聚丙烯(PP)因其高熔点(160 ℃~170 ℃)和（hé）高结晶度，用（yòng）传统发泡技术(如 EPS 发泡工艺)难以（yǐ）实现（xiàn）均匀闭孔结构 [4] 。70年代德国、日本的（de）研（yán）究机构尝试通过化学发泡剂或物理气（qì）体注入法（fǎ）发泡（pào） PP，由于（yú）聚丙烯高结（jié）晶度（dù）无定形区域少，聚丙烯熔体强度小，发泡剂难（nán）于吸附，所以聚丙烯很难发泡。随着高熔（róng）体（tǐ）强度聚丙烯的问世  ，1980 年代日本 JSP 株式会社（shè）成功开发出超临界流体发泡（pào）技术(使用（yòng） CO2或氮气)，首次（cì）制得闭（bì）孔结构 EPP，并申请核心zhuanli(如（rú） JP S59-183942)，通过控制温（wēn）度和压力，使（shǐ） PP 在熔（róng）融态（tài）下吸附超临（lín）界气体，快速泄压后形成（chéng）均（jun1）匀微孔结构。主要用于汽车保险杠芯（xīn）材（cái）和精（jīng）密仪器包（bāo）装，替代传统聚氨酯(PU)泡沫。90 年代随着高熔体强度聚丙烯的问世（shì）以及（jí）连续（xù）化发泡工艺的成（chéng）熟，epp加工（gōng）厂使得（dé） EPP 能（néng）够以更低的成本、更高的效率被生（shēng）产出（chū）来 。

 EPP 从 20 世（shì）纪末（mò）开始进入（rù）中国市场。但（dàn）由于（yú）生产技术难度高，只有日本（běn） JSP 等少数国外（wài）大公司能够生产，它们在苏州和无（wú）锡建有epp加工厂，垄断了我国 EPP 市场。2008 年，我国 EPP用量（liàng）为 25000 吨左右，但价（jià）格昂贵，每吨售价(不含税)在 2~6万（wàn）元，这极大限制了 EPP 在我国的（de）广泛应用（yòng）。2000 年~2010年，随着我国汽车、包装等行（háng）业发（fā）展，对 EPP 需求渐长，企业开（kāi）始探索国产化道路。2008 年，上海（hǎi）华（huá）特企业（yè）集团成立材料研究（jiū）中心，于 2013 年实现 EPP 材料（liào）在中高端汽车零部件内外饰（shì）应用的自主国产化（huà）。2009 年，无锡会通轻质材料股份有限公司前（qián）身无锡普利（lì）乐塑业的成立，自（zì）主研发国内一条超临界二氧化碳（tàn）釜压发泡产线，并于 2011 年试（shì）制成功 EPP，打（dǎ）破了日资企业的（de）垄断（duàn），成为国内一家实（shí）现 EPP 材（cái）料国产化的民族企业。

此（cǐ）后，会（huì）通轻材不断推出多种功（gōng）能性（xìng） EPP 产品，如 V0 级阻燃 EPP、导电（diàn） EPP 等，并牵头起（qǐ）草了中（zhōng）国EPP 国家标准（zhǔn）(GB/T40921-2021)。2015 至 2024 年，我国（guó）发泡（pào）聚（jù）丙烯市场容量自 2.8 万吨提升至 10 万吨左右，epp加工厂（chǎng）期间年均复合增长（zhǎng）率为 15 %。2020 年至（zhì）今，EPP 在我国的应（yīng）用（yòng）领域（yù）不断拓（tuò）展，除（chú）汽车包装行业外，还广泛应用于建筑、电（diàn）子、医疗、航空航天等领域。环保政策的支持也（yě）为 EPP 发展提供了有（yǒu）利条件，《产业结构（gòu）调整（zhěng）指导目录(2019 年本)》将以氯氟（fú）烃（tīng）化合物作为发泡剂的（de） EPS 生产线（xiàn）列（liè）入淘汰类，《中国（guó）制造 2025》《新材料（liào）产（chǎn）业发（fā）展指南》将 EPP 列（liè）入重点（diǎn）领域新技术（shù）新材料部分，推动 EPP 向更环保、高性能方向发（fā）展。